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塑料超声波焊接机操作规程

作者:许晶 15161563041 时间:2018-06-21

在超音波熔接作业中,产品表面产生伤痕、结合处断裂或有裂痕是常见的。因为在超音波作业中会产生两种情形:
1.高热能直接接触塑料产品表面 
2.振动传导。所以超音波发振作用于塑料产品时,产品表面就容易发生烫伤,而1m/m以内肉厚较薄之塑料柱或孔,也易产生破裂现象,这是超音波作业先决现象是无可避免的。而在另一方面,有因超音波输出能量的不足(分机台与HORN上 模),在振动摩擦能量转换为热能时需要用长时间来熔接,以累积热能来弥补输出功率的不足。此种熔接方式,不是在瞬间达到的振动摩擦热能,而需靠熔接时间来累积热能,期使塑料产品之熔点到达成为熔接效果,如此将造成热能停留在产品表面过久,而所累积的温度与压力也将造成产品的烫伤、震断或破裂。是以此时必须考虑功率输出(段数)、熔接时间、动态压力等配合因素,来克服此种作业缺失。   
解决方法:  1.降低压力。  2.减少延迟时间(提早发振))。 3.减少熔接时间。  4.引用介质覆盖(如PE袋)。  5.模治具表面处理(硬化或镀铬)。 6.机台段数降低或减少上模扩大比。  7.易震裂或断之产品,治具宜制成缓冲,如软性树脂或覆盖软木塞等(此项指不影响熔接强度)。 8.易断裂产品于直角处加R角。   3.制品产生扭曲变形。  
发生这种变形我们规纳其原因有三:  1.本体与欲熔接物或盖因角度或弧度无法相互吻合.    2.产品肉厚薄(2m/m以内)且长度超出60m/m以上. 3.
产品因射出成型压力等条件导致变形扭曲.  
所以当我们的产品经超音波作业而发生变形时,从表面看来好像是超音波熔接的原因,然而这只是一种结果,塑料产品未熔接前的任何因素,熔接后就形成何种结果。如果没有针对主因去探讨,那将耗费很多时间在处理不对症下药的问题上,而且在超音波间接传导熔接作业中(非直熔),6kg以下的压力是无法改变塑料的轫性与惯性。所以不要尝试用强大的压力,去改变熔接前的变形(熔接机上线压力为6kg),包含用模治具的强迫挤压。或许我们也会陷入一个盲点,那就是从表面探讨变形原因,即未熔接前肉眼看不出,但是经完成超音波熔接后,就很明显的发现变形。其原因乃产品在熔接前,会因导熔线的存在,而较难发现产品本身各种角度、弧度与余料的累积误差,而在完成超音波熔接后,却显现成肉眼可看到的变形。
 解决方法:  1.降低压力(压力在 2kg 以下)。 2.减少超音波熔接时间(降低强度标准)。 3.增加硬化时间(至少 0.8 秒以上)。  4.分析超音波上下模是否可局部调整(非必要时)。 5.分析产品变形主因,予以改善。   4.制品内部零件破坏   ※超音波熔接后发生产品破坏原因如下:   1.超音波熔接机功率输出太强. 2.超音波能量扩大器能量输出太强.  3.底模治具受力点悬空,受超音波传导振动而破坏.  4.塑料制品高、细成底部直角,而未设缓冲疏导能量的R角. 5.不正确的超音波加工条件.  6.塑料产品之柱或较脆弱部位,开置于塑料模分模在线.  所以当我们的产品经超音波作业而发生变形时,从表面看来好像是超音波熔接的原因,然而这只是一种结果,塑料产品未熔接前的任何因素,熔接后就形成何种结果。如果没有针对主因去探讨,那将耗费很多时间在处理不对症下药的问题上,而且在超音波间接传导熔接作业中(非直熔),6kg以下的压力是无法改变塑料的轫性与惯性。所以不要尝试用强大的压力,去改变熔接前的变形(熔接机压力为6kg),包含用模治具的强迫挤压。或许我们也会陷入一个盲点,那就是从表面探讨变形原因,即未熔接前肉眼看不出,但是经完成超音波熔接后,就很明显的发现变形。其原因乃产品在熔接前,会因导熔线的存在,而较难发现产品本身各种角度、弧度与余料的累积误差,而在完成超音波熔接后,却显现成肉眼可看到的变形。 
 解决方法:  1.提早超音波发振时间(避免接触发振)。  2.降低压力、减少超音波熔接时间(降低强度标准)。 3.减少机台功率段数或小功率机台。 4.降低超音波模具扩大比。 5.底模受力处垫缓冲橡胶。 6.底模与制品避免悬空或间隙。 7.HORN(上模)掏孔后重测频率。 8.上模掏孔后贴上富弹性材料。 

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